采用活性炭負載酸作為催化劑，具有催化活性高、選擇性好、操作方便，并且有利于減少設備腐蝕和環境污染。活性炭負載酸催化劑可用于酯化反應等。

活性炭負載對甲苯磺酸催化劑的制備可采用以下過程：取400-600目的活性炭，首先用10%的稀硝酸淋洗，水洗至中性，蒸餾水浸泡后再用去離子水回流2h，減壓過濾，150℃下干燥3h，將所得干凈的活性炭與一定濃度的對甲苯磺酸（TsOH）溶液回流吸附12h，減壓過濾后晾干，后在（120±2）℃下活化2h，就可得到一系列不同固載量的催化劑TsOH/C。

乙酸乙酯（也稱酷酸乙酯）是化工、醫藥生產的基本原料，也是重要的染料、香料中間體，傳統的制備方法是在濃硫酸催化下，由乙酸與乙醇酯化而成。該酯化工藝雖然速度快，但酯收率低（70%-80%），而且反應后處理工序復雜，有“三廢”污染，且濃硫酸在工業生產中不僅腐蝕設備，還會引起醇的脫水、聚合等副反應。用對甲苯磺酸代替濃硫酸制備乙酸乙酯，雖然可提高酯的收率，避免對設備的腐蝕，但因對甲苯磺酸在反應中易隨乙酸乙酯流失，使得催化成本大為提高，且該工藝的后處理仍十分復雜。采用廉價易得的活性炭負載對甲苯磺酸作為催化劑，與非固載型對甲苯磺酸工藝相比，具有催化劑用量少、使用壽命長、酯收率高、反應后處理工序簡單、不污染環境、不腐蝕設備、酯化反應既可間歇操作又可連續操作等優點，逐漸受到廣泛關注。

經實驗證明，以活性炭為載體，以浸漬法為制備方法，制備了活性炭負載對甲苯磺酸催化劑，其對合成三醋酸甘油酯的催化效果優于常用的酯化催化劑，收率大于92%，比以硫酸為催化劑的收率高15%，比以對甲苯磺酸為催化劑的收率高10%，且產品質量達到優級品標準。

而采用過量浸漬法，將具有Keggin結構的磷鎢雜多酸（PW）負載于活性炭載體上，制備了PW/C催化劑，研究表明：PW/C系列催化劑隨著PW負載量的增加，催化劑的酸量逐漸增加，PW負載質量分數達到30%時，仍然高度分散于活性炭表面，相對于活性炭707m²/g的比表面積，30%PW/C的比表面積仍然達到367m²/g，并且具有較大的酸量，該類催化劑在萘的異丙基化反應的結果顯示，適宜的PW負載量為30%，催化劑較佳活化溫度為300℃，160℃反應溫度下，反應達到平衡的時間為150min，該催化劑在360min后萘的轉化率接近100%，β,β’-位異丙基化的選擇性較高。

此外，活性炭負載酸催化劑可在脫硫中獲得應用。實驗證明，無機酸處理對活性炭載體的吸附FCC汽油脫硫性能的影響，經硝酸處理的脫硫劑（AC-NH）與經硫酸和磷酸處理的脫硫劑（AC-SH，AC-PH）相比，擁有更好的脫硫性能。當硝酸濃度為65%、活化溫度為80℃、焙燒溫度為250℃、吸附脫硫溫度為120℃及油劑比為1.0時，脫硫率可達90.43%。活性炭載體經氧化劑處理后其吸附脫硫性能的變化，與雙氧水處理的脫硫劑（AC-H₂O₂）相比，過硫酸銨溶液處理的脫硫劑（AC-AP）擁有更好的吸附性能。當過硫酸銨溶液濃度為10%，活化溫度為80℃，焙燒溫度為250℃、吸附脫硫溫度為120℃及油劑比為1.0時，脫硫率可達92.13%。

同時GC-FPD分析表明，酸處理脫硫劑和氧化劑處理脫硫劑優先吸附脫除汽油中的苯并噻吩；差熱熱重分析實驗表明，活性炭載體及硝酸處理脫硫劑受熱后的分解分為兩步，且活性炭載體在100-600℃之間質量基本恒定；脫硫后活性炭載體的失重臺階不太明顯；X射線衍射分析表明，活性炭載體經硝酸處理后，表面酸量大幅增加，而表面堿量減少；經350℃下焙燒處理、硝酸處理、過硫酸銨溶液處理后，活性炭載體的比表面積、孔容、平均孔徑以及孔分布都變化不大，說明上述活化處理基本沒有改變活性炭載體的內部孔結構。